Impianti raffreddamento acqua: aumenta l’efficienza energetica
Nei centri di lavoro moderni, la stabilità termica è un fattore decisivo per precisione, finitura superficiale e durata degli utensili. Gli impianti di raffreddamento ad acqua, spesso basati su chiller dedicati e circuiti idraulici separati, devono garantire temperature costanti con il minimo consumo possibile.
Migliorare l’efficienza energetica significa ridurre i costi operativi, limitare le emissioni e aumentare la disponibilità della macchina grazie a un controllo più stabile del processo. Scopri come fare nell’articolo di oggi.
Setpoint, bilanci termici e controllo fine
Il primo passo è definire correttamente il setpoint del fluido di processo. Una temperatura più bassa del necessario aumenta il lavoro del compressore e i consumi, senza apportare benefici alla qualità. Conviene partire dal fabbisogno reale, calcolando il carico termico del centro di lavoro e delle utenze ausiliarie, per poi impostare una banda di regolazione stretta e coerente con la tolleranza dimensionale richiesta. Un buon controllo del differenziale tra mandata e ritorno riduce i cicli on/off, migliora il COP del chiller e limita gli stress meccanici.
Scambio termico e qualità dell’acqua
L’efficienza energetica degli impianti di raffreddamento passa dallo scambio termico. Scambiatori a piastre incrostati, condensatori sporchi o portate non bilanciate provocano salti termici anomali e fanno lavorare il compressore fuori punto.
La qualità dell’acqua è centrale: trattamenti anticalcare, filtrazione adeguata e controllo di pH e conducibilità mantengono le superfici pulite e proteggono pompe e valvole. Anche la corretta percentuale di glicole, quando necessaria, deve essere verificata per evitare incrementi di viscosità e perdite di rendimento alle basse temperature.
Regolazione elettronica e inverter
L’adozione di valvole di espansione elettroniche, compressori a velocità variabile e pompe con inverter consente di inseguire il carico termico istantaneo, riducendo gli sprechi nelle fasi parziali. La regolazione modulante dei ventilatori, abbinata a sensori di pressione e temperatura ad alta precisione, stabilizza il circuito e limita i picchi di assorbimento. L’integrazione con il CNC o con il sistema MES permette di anticipare le richieste di raffreddamento in base al ciclo di lavorazione, ottimizzando l’energia assorbita per pezzo prodotto.
Free-cooling e recupero di calore
Quando le condizioni climatiche lo consentono, il free-cooling parziale o totale può sostituire il lavoro del compressore utilizzando l’aria esterna per raffreddare l’acqua di processo.
Un dry-cooler correttamente dimensionato, con controllo stagionale dei setpoint, offre risparmi significativi nelle mezze stagioni e di notte. Parallelamente, il recupero di calore sui condensatori può preriscaldare acqua tecnica o ambienti di servizio, trasformando una “perdita” in energia utile e migliorando il bilancio complessivo dell’impianto.
Manutenzione predittiva e monitoraggio dati
Senza una manutenzione degli impianti di raffreddamento strutturata, l’efficienza degrada in silenzio. Il monitoraggio continuo di parametri come EER, assorbimenti, ΔT e pressioni consente di riconoscere derive di performance e programmare interventi mirati.
Analisi periodiche dell’olio compressore e verifiche F-GAS evitano perdite di refrigerante che costano energia e mettono a rischio la conformità normativa. Registrare dati e allarmi in uno storico digitale permette di correlare condizioni ambientali, produzione e consumi, passando da una logica reattiva a una predittiva.
Progettare per il costo totale di proprietà
L’efficienza energetica non è solo tecnologia, ma anche scelte di progetto e di layout. Tubazioni corte e ben isolate, separazione idraulica tra circuiti, valvole di bilanciamento e serbatoi di accumulo correttamente dimensionati riducono dispersioni e cicli irregolari.
Nella selezione del chiller conviene considerare non solo la potenza nominale, ma il comportamento a carico parziale, i livelli di rumorosità, la facilità di manutenzione e la disponibilità di ricambi. Un impianto ottimizzato porta a un TCO più basso, maggiore affidabilità e qualità costante delle lavorazioni. 
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Puntare sull’efficienza degli impianti di raffreddamento acqua nei centri di lavoro significa unire setpoint corretti, scambiatori puliti, regolazioni intelligenti, free-cooling e manutenzione predittiva. Il risultato è un processo più stabile, consumi ridotti e una competitività duratura, con benefici tangibili su costi, tempi e qualità del prodotto finito.
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